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MTA SpA è un Azienda leader nella produzione di componenti elettrici ed elettronici per il mercato Automotive. Fondata nel 1954 a Codogno, Italia, MTA vanta oggi 5 sedi estere e un’unità produttiva locale a Concordia s/Secchia (Mo), un fatturato di circa 90 Milioni di Euro e oltre 600 dipendenti.

Il ciclo della realizzazione di prodotti va dalla progettazione alla produzione, garantendo così al cliente collaborazione, affidabilità, flessibilità e competenza. I prodotti principali di MTA sono: cruscotti elettronici, centraline distribuzione potenza, centraline elettroniche, braccioli, fusibili e portafusibili, terminali e connettori, morsetti batteria, sensori di livello e tappi radiatore e olio.

Negli ultimi anni si è fatta sempre più forte l’esigenza di poter monitorare il comportamento di tutte le macchine, per poter fotografare la realtà in ogni istante, capire cosa migliorare e dove andare ad agire per aumentare la produttività, sia da un punto di vista di interventi tecnici che organizzativi.

I dati a disposizione per l’analisi e l’ottimizzazione del processo in MTA si basavano esclusivamente sulle dichiarazioni manuali dei quantitativi prodotti per turno nel Sistema Gestionale e sulla compilazione manuale di schede cartacee in cui in ogni turno gli operatori segnavano le ore delle macro fermate più significative; solo per alcune macchine di assemblaggio automatico si avevano a disposizione report creati in automatico da software dedicati, ovviamente diversi tra i vari costruttori sia come struttura informatica sia come filosofia di memorizzazione dei dati e quindi per nulla integrabili.

Le problematiche principali derivanti da questa situazione erano sicuramente:

• Grossa mole di lavoro per caricare manualmente i dati nel gestionale, con conseguenti possibili errori.

• Disponibilità dei dati sempre dilazionata nel tempo di almeno 1 giorno.

• Difformità e scarsa affidabilità dei dati con cui analizzare il comportamento delle macchine.

• Elaborazione dei dati laboriosa e possibilità di avere indici di rendimento generali per reparto o al massimo per gruppi omogenei di macchine.

Per controllare e migliorare i complessi processi produttivi sono necessarie invece informazioni affidabili, tempestive, complete,  puntuali ed indipendenti da dichiarazioni manuali fatte dall'operatore; l’obiettivo della Direzione Aziendale di MTA era quindi quello di trovare una soluzione MES che permettesse di garantire la soluzione ai problemi illustrati.

“Dopo un’attenta analisi delle offerte di varie Aziende operanti nel settore – afferma l’ ing Ezio Pagani di MTA -  abbiamo deciso di affidarci a Stain – Partner Tecnologico - perché si è dimostrata l’unica azienda in grado di integrare competenze di automazione industriale per interfacciare tutte le tipologie di macchine e competenze  MES per la realizzazione del sistema informativo di produzione, logistica ed SPC”.

“In collaborazione con STAIN è quindi stato avviato uno studio approfondito, sotto tutti gli aspetti, della realtà MTA, per poter realizzare il MES calato sulle nostre specifiche esigenze, partendo dal cuore delle macchine per arrivare al nuovo sistema gestionale SAP/R3 che nel frattempo era stato installato.”

I vantaggi organizzativi e tecnologici ottenuti con il Sistema MES di STAIN sono stati molteplici:

• In tutti i PC aziendali viene visualizzato in tempo reale lo stato delle macchine, il rendimento e l'avanzamento della produzione, in modo da avere sotto controllo tutte le macchine, conoscere in ogni istante cosa stanno producendo e con che efficienza, rendere sempre più brevi i tempi aziendali di risposta ad eventi inattesi.

• Gli stati macchina (Fermo / Produzione / Attrezzaggio), i pezzi prodotti, le causali di scarto e di fermo sono raccolti in automatico dalle varie macchine/linee di montaggio senza alcuna dichiarazione manuale da parte dell'operatore.

• L’integrazione con SAP consente di ricevere in forma elettronica gli Ordini di Produzione e di trasmetterli alle varie postazioni evitando documenti cartacei.

• L'avanzamento “just in time” a SAP di ciascuna bolla di lavorazione ottimizza la schedulazione della produzione e la gestione dei flussi logistici ed evita perdite di tempo ed errori dovuti all’inserimento manuale dei dati.

• Per ogni evento significativo in produzione viene memorizzata in database per ogni macchina la descrizione dell’evento con tutti gli attributi che lo caratterizzano. E’ proprio grazie a questo massimo livello di dettaglio che è possibile interrogare il sistema ed avere qualsiasi tipo di riepilogo dei dati di produttività (per macchina, per data, per commessa, per articolo, per bolla, per ordine di produzione, per turno, per stampo e molti altri filtri).

• Dati analitici molto precisi e una tecnologia standard, modulare e potente consentono ai vari Enti MTA (Direzione, Ingegneria di produzione, Plant quality, Industrializzazione e Manutenzione) analisi veloci di enormi quantitativi di dati. Parallelamente i capi reparto e i vari operatori riescono a gestire le informazioni in modo estremamente semplice e veloce.

Gli obiettivi quindi che l’azienda ha raggiunto, grazie all’utilizzo di tutte queste nuove informazioni disponibili oggi grazie all’investimento fatto con STAIN, sono essenzialmente legati all’ottimizzazione del processo produttivo:

• AUMENTO dell’’EFFICIENZA DELLE MACCHINE E MANTENIMENTO COSTANTE della stessa nel tempo sia da un punto di vista tecnico che organizzativo.

• DIMINUZIONE DEGLI SCARTI tramite un attento controllo sulle causali.

• Ottimizzazione delle MANUTENZIONI preventive e predittive grazie alla disponibilità di dati certi e non medi.

• Controllo della QUALITÀ DEL PRODOTTO tramite piani di controllo elettronici per articolo / cliente con compilazione automatica delle carte XR/XS con i valori delle misure acquisite in automatico dal campo in base al piano di controllo stesso.