fondmetal

Fondata nei primi anni ’70 da Gabriele Rumi, Fondmetal si specializza nella fusione di metalli per conto terzi, una tradizione di famiglia che affonda le sue radici addirittura nel 1908. In seguito comincia a prendere in considerazione la possibilità di lanciare un prodotto proprio: le ruote in lega.

L’evoluzione aziendale in questo senso inizia nel 1980 con poche unità, ma l’operazione riscuote un tale successo da portare, a partire dal 1984, il 100% della produzione Fondmetal proprio sulle ruote in  lega. Prende intanto corpo il Gruppo Fondmetal, generato dall’acquisizione nel 1993 della Fondmetal Technologies (oggi FondTech), con il relativo impianto di galleria del vento, e nel 1997 di Radius A.A.T., azienda specializzata in ruote di alta gamma. Nel 2004 al Gruppo si aggiunge un’altra factory ad alta tecnologia: l’Aerolab, un galleria del vento di ultima generazione in grado di agire in sinergia con FondTech.

Di notevole importanza storica e strategica la presenza in Formula 1, dapprima attraverso la nascita di Fondmetal F.1 (1989-1992) e successivamente attraverso l’acquisizione della squadra Minardi (1996-2000).

Il Gruppo conta attualmente 190 addetti con una capacità produttiva, per le sole ruote, di oltre 1.000.000 di unità per i principali costruttori del settore.

Nell’ambito del continuo miglioramento aziendale, anche Fondmetal ha scelto il modulo PRD+ della suite STAIN+ per la raccolta dati e la gestione della produzione in tutti i reparti.

E' il presidente Fondmetal, Stefano Rumi, a spiegarci i motivi che fanno di Stain un partner ideale per rispondere alla domanda strategica di aumento della competitività. “Giustamente - afferma Rumi - vogliamo macchine sempre più veloci e con una precisione di lavorazione sempre maggiore, ma dobbiamo pensare di inserire anche strumenti che consentano di avere informazioni sulla produzione che abbiano la stessa velocità e precisione dei nostri prodotti, per scoprire tutti i costi occulti che si annidano nei nostri processi produttivi e che non riusciamo ad eliminare perché non abbiamo le informazioni che ce li rendono visibili”.

La tecnologia di STAIN+, semplice ed intuitiva per l’operatore nei reparti, dà alle informazioni raccolte dal campo le seguenti caratteristiche:

• Raccolte in automatico dalle macchine/impianti;

• Disponibili in tempo reale in modo da garantire risposte immediate ai vari enti;

• Analitiche e complete per consentire una completa comprensione dei vari fenomeni e quindi dare la possibilità di mettere in atto azioni correttive e preventive che mantengano i processi negli standard;

• Condivise da tutti gli enti per una uniforme analisi degli indicatori e dei cruscotti aziendali.

Il contesto produttivo in cui è stato sviluppato il progetto di Stain per Fondmetal è:

• La fonderia con numerose presse per la produzione della ruota grezza con rilevazione automatica dei fermi e dei tempi di attrezzaggio;

• Le isole di controllo del grezzo tramite interfaccia con il sistema di analisi a raggi X di ciascun grezzo per acquisizione automatica del numero e del tipo di non conformità per ottimizzazioni sul processo;

• Il reparto meccanica con torni, fresatrici, foratrici e isole robotizzate di finitura dei cerchi in lega con causalizzazione diretta degli scarti da parte dell’operatore tramite pulsantiera ergonomica a bordo isola di immediato e facile utilizzo da parte di ogni operatore;

• Il reparto di collaudo tubeless delle ruote finite;

• Il reparto verniciatura;

• Il reparto di imballaggio con rilevazione informatizzata delle causali di scarto per analisi delle non conformità.

I miglioramenti economici e organizzativi derivati dall’utilizzo delle soluzioni Stain sono legati a molteplici concreti vantaggi, quali:

• Contabilizzazione automatica dei tempi e dei pezzi buoni e scarti con esatta costificazione per ogni fase;

• Riutilizzo in altre mansioni delle risorse umane prima impegnate per l’avanzamento manuale della produzione;

• Eliminazione totale di errori di trascrizione o dimenticanze perché si elimina la compilazione manuale di rapporti di produzione in campo;

• Aggiornamento real time degli avanzamenti per una schedulazione ottimizzata con riduzione dei ritardi di consegna;

• Recupero risorse finanziare con l’aumento di efficienza nei vari reparti monitorati;

• Sensibilizzazione e focalizzazione dei responsabili di reparto verso indicatori globali aziendali;

• Riduzione della durata delle singole fermate grazie ad un’attenta causalizzazione dei fermi;

• Registrazione precisa e puntuale degli scarti per causale e dei controlli in campo per aumentare la qualità del prodotto.