aso siderurgica

ASO SIDERURGICA è leader mondiale nella produzione di Lingotti grezzi di sezione tonda, quadra e poligonale, colati in sorgente e detensionati. Si estende su una superficie di circa 100.000mq. L'acciaieria è costituita dal parco rottame, un forno elettrico, due forni siviera e due impianti di degasaggio sotto vuoto in grado di elaborare una quantità massima pari a 53ton di acciaio liquido al giorno. Più fosse di colata sono in grado di ospitare le numerose tipologie di lingottiere e i carri di colata e di servizio sono in grado di garantire un totale controllo e registrazione dei parametri di colaggio.

ASO SIDERURGICA, prima dell'inserimento della soluzione MILL+ di STAIN, calcolava costi e fabbisogni di ogni colata secondo consumi e costi standard invece che in base ai dati effettivi raccolti dal campo perché molto spesso questi erano disponibili molto in ritardo o non possedevano l'affidabilità necessaria. Si assisteva anche ad una proliferazione di fogli Excel per gestire elaborazioni locali da parte delle varie funzioni aziendali utilizzando dati da report cartacei compilati dall'operatore, da stampe fatte da supervisori di impianto senza alcuna integrazione e condivisione delle informazioni.

ASO SIDERURGICA, nell'ambito del continuo miglioramento aziendale, ha individuato come obiettivo strategico quello di innovare in tecnologia e organizzazione ed ha deciso di collaborare con STAIN ad un progetto che  prevede l'acquisizione direttamente dal campo, la gestione e la tracciabilità di tutti i dati di produzione, qualità e logistica per trasmettere in tempo reale al gestionale aziendale i consuntivi esatti per colata e per poter disporre di un'unica interfaccia in forma standardizzata per tutte le funzione aziendali: direzione, produzione, qualità, manutenzione e logistica.

Per raggiungere l'obiettivo STAIN ha sviluppato il progetto, concordato con la direzione, per realizzare la soluzione MES di Acciaieria “MILL+“ in grado di integrare tutti i flussi informativi di campo e per dare alle informazioni che descrivono la colata  la stessa velocità e affidabilità con cui viene prodotta.

Abbiamo chiesto al Dott. Francesco Uberto - Consigliere Delegato ASO - di descriverci i risultati raggiunti con l'inserimento della soluzione MILL+ di STAIN:

• In base agli ordini di vendita importati automaticamente dall'ERP aziendale, MILL+ gestisce la schedulazione delle colate e l'invio in forma elettronica alle varie postazioni del programma settimanale di produzione delle singole colate con le relative specifiche di produzione subito visibili dagli operatori che devono predisporre le cariche al forno.

• Abbiamo raggiunto la completa tracciabilità in tempo reale della colata automatizzando la gestione dei flussi dati di prodotto e processo unificando e standardizzando i dati attualmente raccolti dai rapporti cartacei manuali o presenti in vari formati custom sui supervisori di impianto.

• MILL+ ha informatizzato il registro di colata in cui sono memorizzati la ricetta utilizzata, l'effettiva materia prima consumata, i consumi energetici, le analisi chimiche effettuate i dati di processo significativi ai fini del controllo del prodotto e del processo per analisi statistiche da parte delle varie funzioni aziendali.

• Sono tracciati in forma elettronica gli ingressi materia prima (rottame, ferroleghe, polveri, refrattari) e il processo di titolatura di ciascuna materia prima con la possibilità di integrare i dati di analisi chimica eseguita sui campioni in ingresso per certificazioni elettroniche e statistiche sui fornitori e tipologie di materiali.

• MILL+ gestisce le giacenze di rottame e ferroleghe e la preparazione e pesature delle ceste di rottame da caricare per ogni colata al forno EAF. In questo modo abbiamo ottenuto una esatta contabilizzazione del consumo di materia prima per ogni cesta di rottame caricato al forno e per ogni aggiunta di ferrolega nel processo di fusione e di affinazione della colata.

• Abbiamo informatizzato la gestione delle missioni di movimentazione materia prima / prodotto finito installando sui carrelli per i magazzinieri terminali in radio frequenza in grado di pilotare le missioni di prelievo e deposito.

• E' stata realizzata una completa integrazione con il sistema gestionale ORACLE APPLICATION SYSTEM per la ricezione degli ordini di vendita con le specifiche di produzione e per la trasmissione in automatico della produzione eseguita per singola colata con associati i dati effettivi di consumi energetici, di consumo materia prima, di ferroleghe e di materiali ausiliari (refrattari, polveri, etc.).

L'architettura tecnologica utilizzata si basa su una rete di postazioni fisse a PC (Pesatura, Forno Fusorio, Forni di Affinazione, Forno Degasaggio, Carri di Colata, Fossa di Colata), di terminali wireless per i campionatori e i preparatori delle ceste da caricare al forno fusorio, di strumentazione per l'analisi chimico-fisica dei campioni di rottame e di provini sulla colata in ciascuna fase del processo.

La suite MILL+ - continua Francesco Uberto - ci ha consentito di eliminare il supporto cartaceo tracciando in forma elettronica tutte le informazioni che prima venivano raccolte in forma cartacea o con moduli Excel specifici per ciascuna funzione aziendale.

Da tutte le postazioni di ufficio è possibile consultare lo stato di pianificazione e avanzamento di ciascuna colata, la specifica di riferimento e tutti i parametri di prodotto e processo acquisiti in campo durante le fasi di produzione. Tutti gli uffici dispongono di un database di riferimento univoco alimentato in tempo reale con dati certi, affidabili e univoci per statistiche di produzione o di analisi qualitativi e continua ottimizzazione del processo.

La globalizzazione sta modificando sempre più velocemente le regole di come affrontare il mercato - conclude Francesco Uberto - e quindi è fondamentale recuperare efficienza in tutti i processi produttivi, in particolar modo in quelli che più impattano sui costi del prodotto. Dopo aver toccato con mano presso un Cliente di STAIN cosa potevamo ottenere tecnologicamente e quanto potevamo migliorare con la riorganizzazione dei processi grazie alle informazioni integrate, abbiamo deciso di affidare a STAIN il progetto perché convinti che queste innovazioni, per portare vantaggi in azienda,  necessitino di un partner tecnologico affidabile e competente con conoscenze specifiche del settore e di soluzioni software collaudate che permettano di inserire solo quella tecnologia abilitante al vero miglioramento dei processi aziendali attraverso una consulenza personalizzata, una specifica e indispensabile fase di progettazione iniziale e un percorso comune con l'azienda anche nella riorganizzazione aziendale che ne consegue.